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sábado, 27 de diciembre de 2025

Propulsión con reactores nucleares de Sales Fundidas (MSR)

El presente trabajo analiza la viabilidad técnica y conceptual del uso de reactores nucleares de sales fundidas (Molten Salt Reactors, MSR) utilizando torio como combustible nuclear para la propulsión naval. Se describen los principios físicos del MSR, el ciclo del combustible de torio, su integración en sistemas de propulsión eléctrica naval, así como sus ventajas, desafíos tecnológicos y estado actual de desarrollo. 

 
1. Introducción

El transporte marítimo enfrenta crecientes exigencias en eficiencia energética, reducción de emisiones y autonomía operativa. La propulsión nuclear, utilizada desde mediados del siglo XX en submarinos y portaaviones, se perfila nuevamente como una alternativa estratégica, especialmente con el desarrollo de reactores avanzados. Entre ellos, el reactor nuclear de sales fundidas (MSR) destaca por su alta seguridad inherente y eficiencia térmica. El uso de torio como combustible añade ventajas en disponibilidad, sostenibilidad y gestión de residuos.

2. Reactor Nuclear de Sales Fundidas (MSR)
 
2.1 Definición y características generales

Un MSR es un reactor nuclear en el cual el combustible se encuentra disuelto en una mezcla de sales fundidas que actúan simultáneamente como combustible y refrigerante. A diferencia de los reactores de agua presurizada (PWR), el MSR opera a baja presión y altas temperaturas (600–800 °C).

2.2 Sales fundidas empleadas

Las sales más utilizadas son fluoruros, debido a su estabilidad química y térmica:
  • Fluoruro de litio (LiF)
  • Fluoruro de berilio (BeF₂)
  • Fluoruros de torio (ThF₄) y uranio (UF₄)
  • Una mezcla típica es FLiBe (LiF–BeF₂), a la cual se añade el combustible.

3. Ciclo del Combustible de Torio
 
3.1 Propiedades del torio

El torio-232 es un elemento fértil, aproximadamente tres veces más abundante que el uranio en la corteza terrestre. No puede sostener una reacción en cadena por sí mismo, pero puede convertirse en un material físible.

3.2 Conversión a uranio-233

En el MSR, el ciclo del torio se basa en la siguiente secuencia:

Th-232 + n → Th-233 → Pa-233 → U-233

El uranio-233 resultante es un excelente combustible nuclear, capaz de sostener la fisión con alta eficiencia.

3.3 Ventajas del ciclo de torio
  • Menor producción de actínidos menores.
  • Residuos radiactivos de menor vida media.
  • Mayor resistencia a la proliferación nuclear.

4. Principio de Funcionamiento del MSR con Torio

El combustible líquido circula por el núcleo del reactor, donde ocurre la fisión del U-233. El calor generado se transfiere a un circuito secundario de sales fundidas, evitando la contaminación radiactiva directa del sistema de potencia. Posteriormente, el calor se convierte en trabajo útil mediante ciclos termodinámicos.

 
5. Integración en la Propulsión Naval
 
5.1 Arquitectura del sistema de propulsión

En aplicaciones navales modernas, el MSR se integra en un sistema de propulsión eléctrica:

MSR → Intercambiador de calor → Turbina → Generador eléctrico → Motores eléctricos → Hélice

Este esquema se conoce como Propulsión Eléctrica Integrada (IEP). Proporcionando las ventajas de: Mayor flexibilidad en la disposición de equipos. Reducción de vibraciones y ruido (importante en submarinos). Y mejor eficiencia en distintos regímenes de operación.

5.2 Ciclos operativos para propulsión naval

Para un MSR con torio, la mejor opción a medio-largo plazo es un ciclo de gas cerrado (Brayton), pero las turbinas de vapor (Rankine) pueden ser preferibles en una primera generación por madurez tecnológica.
 
Las condiciones térmicas de un MSR con torio proporcionan una temperatura de salida del núcleo de entre 650 a 750 °C. Con una presión del circuito primario cercana a atmosférica y alta estabilidad térmica. Esto es clave, ya qu esas temperaturas están muy por encima de lo óptimo para vapor, y perfectas para ciclos de turbina de gas.

Opción 1: Turbinas de vapor (Ciclo Rankine)
 
Esquema: MSR → Intercambiador → Generador de vapor → Turbina de vapor → Condensador → Bombas

Ventajas:
  • Tecnología muy madura (naval y nuclear)
  • Fácil certificación y aceptación regulatoria
  • Experiencia previa en buques nucleares (PWR)
  • Buen comportamiento en grandes potencias
Desventajas:
  • Baja eficiencia con MSR (30–35 %)
  • Equipos voluminosos (calderas, condensadores)
  • Necesidad de grandes caudales de agua de mar
  • Desaprovecha el potencial de alta temperatura del MSR

Opción 2: Turbinas de gas en ciclo cerrado (Ciclo Brayton)
 
Esquema: MSR → Intercambiador → Turbina de gas (He / CO₂ / N₂) → Compresor → Recuperador → MSR

Ventajas:
  • Alta eficiencia térmica (40–50 %).
  • Excelente adaptación a altas temperaturas.
  • Equipos más compactos.
  • Menor consumo de agua de mar.
  • Ideal para propulsión eléctrica integrada.
  • Menor firma acústica (importante en buques militares).
Desventajas:
  • Tecnología menos madura en naval
  • Mayor complejidad de control
  • Sellado y fugas de gas (especialmente helio)
  • Materiales exigentes en turbinas

Desde un punto de vista termodinámico y de diseño naval avanzado, la conversión de energía térmica de un MSR con torio se beneficia claramente de turbinas de gas en ciclo cerrado (Brayton), especialmente con helio o CO₂ supercrítico. No obstante, las turbinas de vapor representan una solución transitoria viable debido a su madurez tecnológica y aceptación regulatoria.

 
 
6. Seguridad Nuclear en Buques con MSR
 
6.1 Seguridad inherente

Los MSR presentan características de seguridad pasiva:
  • Ausencia de altas presiones.
  • Coeficiente de temperatura negativo.
  • Drenaje automático del combustible en caso de emergencia.
6.2 Comportamiento en accidentes
 
El reactor MSR tiene un “fusible térmico” pasivo: si se calienta demasiado o pierde energía, el propio calor hace que el combustible salga del núcleo y se apague solo, sin intervención humana ni sistemas activos.

En un MSR el combustible es líquido (sal fundida con torio y U-233). En la parte inferior del reactor hay un conducto de drenaje que está bloqueado intencionadamente por un pequeño volumen de sal solidificada → el tapón congelado. Esa sal está sólida porque se mantiene refrigerada artificialmente (normalmente con un pequeño ventilador o intercambiador). Mientras el reactor funcione normalmente, el tapón no se funde. 
 
En caso de Sobrecalentamiento del reactor la temperatura del combustible sube más de lo normal. El calor alcanza el tapón congelado. El tapón se funde (es solo sal, no una válvula mecánica).

En caso de Pérdida de potencia eléctrica se apaga el sistema que enfría el tapón. Al dejar de refrigerarse, el tapón se funde por sí solo.
 
El combustible líquido drena por gravedad y va a parar a tanques de seguridad situados debajo del reactor. Estos tanques están diseñados para que el combustible se distribuya en capas delgadas y la geometría sea subcrítica. Esto da como resultado que la reacción nuclear se detiene automáticamente. No hace falta control humano ni barras de control.
 


7. Comparación con Reactores Navales Convencionales
 
Comparado con el reactor nuclear convencional del tipo PWR, el reactor MSR con torio proporciona la ventaja de que es un sistema mucho más seguro, ya que adopta un sistema de seguridad pasiva, además los residuos nucleares son mucho más reducidos. También la eficiencia térmica es mejor, siendo superiores al 40 % en caso de adoptar el ciclo brayton con turbinas de gas de ciclo cerrado.
 
8. Desafíos Tecnológicos y Operativos
  • Corrosión de materiales estructurales
  • Desarrollo de aleaciones resistentes a sales fundidas
  • Falta de normativa marítima específica
  • Aceptación pública y política

9. Estado Actual y Perspectivas Futuras

Actualmente no existen buques operativos con MSR, pero diversos programas de investigación (principalmente en China, Estados Unidos y Europa) exploran su viabilidad en aplicaciones terrestres como paso previo a su uso marítimo. La transición hacia aplicaciones navales, tanto mercantes como militares, requerirá un desarrollo progresivo que incluya demostradores tecnológicos, marcos regulatorios específicos y aceptación internacional.

10. Requisitos para la Implementación en Buques Mercantes y de Guerra
 
10.1 Desarrollo tecnológico e industrial

Para llevar los MSR con torio a buques reales sería necesario:
  1. Construcción de reactores demostradores terrestres que validen operación continua, corrosión de materiales y mantenimiento.
  2. Desarrollo de aleaciones avanzadas resistentes a sales fundidas y radiación.
  3. Miniaturización y modularización del reactor para su integración naval (similar al concepto SMR).
  4. Sistemas de contención naval reforzados frente a colisiones, varadas o impactos militares.
10.2 Marco regulatorio y normativo
  • Adaptación de los convenios de la IMO (SOLAS, MARPOL) para buques nucleares avanzados.
  • Protocolos específicos de seguridad portuaria y gestión de emergencias.
  • Acuerdos internacionales para permitir el acceso de buques mercantes nucleares a puertos.
 
10.3 Aplicaciones diferenciadas
  • Buques de guerra: mayor viabilidad inicial debido a marcos regulatorios nacionales, necesidades estratégicas y experiencia previa en propulsión nuclear. 
  • Buques mercantes: implementación más lenta, inicialmente en grandes portacontenedores, petroleros o rompehielos, donde la autonomía y la reducción de emisiones compensen el coste inicial.
 

11. Riesgos Medioambientales Asociados
 
11.1 Riesgos potenciales
  • Liberación de material radiactivo en caso de accidente grave.
  • Contaminación marina por sales fundidas radiactivas.
  • Gestión del combustible nuclear al final de la vida útil del buque.
  • Impacto ambiental y social en puertos y zonas costeras.
11.2 Comparación con riesgos actuales

En términos relativos, los MSR presentan riesgos potencialmente inferiores a los reactores PWR navales y, en muchos escenarios, comparables o inferiores a los riesgos asociados al transporte marítimo de hidrocarburos.


12. Estrategias de Mitigación y Soluciones
 
12.1 Diseño y seguridad
  • Contención múltiple del circuito primario.
  • Tanques de drenaje pasivo para el combustible.
  • Sistemas de enfriamiento por convección natural.

12.2 Protección medioambiental
  • Encapsulado del reactor en compartimentos estancos.
  • Procedimientos de recuperación del combustible en caso de hundimiento.
  • Monitorización radiológica continua del entorno marino.

12.3 Fin de vida y gestión de residuos
  • Retirada completa del módulo reactor en astilleros especializados.
  • Reprocesado del combustible de torio.
  • Almacenamiento seguro de residuos de baja y media actividad.

13. Conclusiones

El reactor nuclear de sales fundidas con torio representa una alternativa altamente prometedora para la propulsión naval futura. Sus ventajas en seguridad, eficiencia y sostenibilidad lo convierten en un candidato ideal para satisfacer las demandas energéticas del transporte marítimo del siglo XXI. No obstante, su implementación requiere superar importantes retos tecnológicos y regulatorios.
 
El despliegue de reactores nucleares de sales fundidas con torio en buques mercantes y militares es técnicamente viable a medio y largo plazo, pero requiere una estrategia integral que combine desarrollo tecnológico, regulación internacional y gestión responsable de los riesgos medioambientales. Si estos desafíos se abordan adecuadamente, esta tecnología podría transformar el transporte marítimo, reduciendo drásticamente las emisiones y aumentando la autonomía operativa.


AUTORES: Carlos Rodríguez Vidal (Doctor en Energía y Propulsión Marina).



ENLACES RECOMENDADOS:
 
 
 
 
 

viernes, 3 de enero de 2020

E-Ship 1 (2007) - propulsión con rotores Flettner.

El buque E-Ship 1 cuenta con cuatro rotores verticales Flettner que apoyan al sistema de propulsión principal. El buque perteneciente a la sociedad de construcciones eólicas Enercon (alemania), fue construido en el año 2007 por los astilleros Lindenau Werft de Kiel.

El buque comenzó sus operaciones en agosto de 2010 y continúa siendo utilizado en la actualidad. Se trata de un carguero de Tiene 130 metros de eslora y 22,5 de manga, con un tonelaje de 12.800 DWT. Está equipado con dos propulsores auxiliares a proa para facilitar las maniobras de atraque, y su casco de acero cuenta con clasificación GL E3 para hielos. El puente de mando está en la proa del buque; tiene 3 cubiertas y dos gruas con capacidades de carga de 80 a 120 toneladas. Además, tiene una rampa a popa que le permite admitir carga rodada y posteriormente descargar mediante grúas, sistema denominado RoLo (roll-on/lift-off).

La propulsión del barco es diésel-eléctrica, el buque está equipado con nueve diésel-generadores marinos Mitsubishi, con una potencia total de 3,5 MW. La hélice propulsora es accionada por motores eléctricos Enercom. Posteriormente en el año 2013, los diesel-generadores Mitsubishi fueron sustituidos por otros de la firma Caterpillar, y la potencia ampliada hasta los 6,3 MW.

Está equipado de 4 rotores Flettner (4 cilindros rotantes) de 27 metros de altura y 4 metros de diámetro, montados en las esquinas de la cubierta. El accionamiento de estos rotores es por medio de la energía residual de los gases de escape de los motores diesel, estando la salida de gases de combusión conectadas a intercambiadores de calor; este calor se transmite a una planta de vapor, que por medio de pequeñas turbinas genera el movimiento de los rotores Flettner, por lo que no necesita gastar energía extra para accionarlos.

El fabricante declara un ahorro energético de entre 30 y 40% a una velocidad de 16 nudos, algo muy interesante en un sector donde el consumo de combustible es clave.


Principio de funcionamiento:
El Rotor Flettner es un sistema de impulsión eólica para naves, inventado a inicios del siglo XX por el alemán Anton Flettner, haciendo uso práctico del efecto Magnus.

El efecto Magnus, denominado así en honor al físico y químico alemán Heinrich Gustav Magnus (1802-1870), es el nombre dado al fenómeno físico por el cual la rotación de un objeto afecta a la trayectoria del mismo a través de un fluido, como por ejemplo, el aire. Es producto de varios fenómenos, incluido el principio de Bernoulli y la condición de no deslizamiento del fluido encima de la superficie del objeto. Este efecto fue descrito por primera vez por Magnus en 1853.
 

Un objeto en rotación crea un flujo rotacional a su alrededor. Sobre un lado del objeto, el movimiento de rotación tendrá el mismo sentido que la corriente de aire a la que el objeto está expuesto. En este lado la velocidad se incrementará. En el otro lado, el movimiento de rotación se produce en el sentido opuesto a la de la corriente de aire y la velocidad se verá disminuida. La presión en el aire se ve reducida desde la presión atmosférica en una cantidad proporcional al cuadrado de la velocidad, con lo que la presión será menor en un lado que en otro, causando una fuerza perpendicular a la dirección de la corriente de aire.
El uso del efecto Magnus ha sido propuesto para concretar sistemas de propulsión compuestos por grandes cilindros verticales (rotores pasivos) capaces de producir un empuje hacia adelante cuando la presión del aire es lateral; esto es, la presión del aire hace girar al cilindro llamado rotor al mismo tiempo que hace avanzar la nave de modo perpendicular al aire en movimiento. La eficacia de este método es diez veces mayor que la de un velamen tradicional; esto es: un m² de un rotor tiene una potencia equiparable a 10 m² de tela de una vela.

Mecánica de fluidos computacional:
Durante la fase de diseño de los rotores Flettner del buque E-Ship, se realizaron simulaciones CFD para determinar el adecuado dimensionamiento de los mismos así como su integración en el buque, buscando la posición óptima respecto a las superestructuras del buque, las cuales también han sido estudiadas en su aerodinámica, para minimizar su influencia en el viento que llega a los rotores.
La utilidad de las modernas herramientas de simulación CFD son actualmente indiscutibles, permitiendo ensayar de manera virtual diferentes modelos o diseños antes de acometer la fabricación del prototipo industrial, proporcionando con esta metodología de trabajo, enormes ventajas y beneficios por ahorro de costes de fabricación de prototipos y acortamiento de los tiempos en el desarrollo del producto. Para conocer más sobre analisis CFD puede ver el siguiente artículo: Mecánica de fluidos computacional (CFD), aplicaciones navales.

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FORMACIÓN TÉCNICA:

Para realización de análisis CFD recomendamos el software gratuito OpenFOAM, que permite reproducir y simular el comportamiento de las embarcaciones de vela, tanto en lo referente al diseño de elementos hidrodinamicos (casco y apéndices) como aerodinámicos (plano vélico), siendo un método que se está utilizando con profusión en la actualidad, sobre todo cuando se buscan las mejores prestaciones posibles.



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jueves, 25 de julio de 2019

HÉLICES DE SUPERFICIE

Las hélices de superficie son las recomendadas cuando se trata de embarcaciones de alta velocidad. Se caracterizan por ir montadas a popa, muy retrasadas respecto al casco de la embarcación y sumergidas solo hasta la mitad de la hélice, quedando la otra parte fuera del agua.

Las hélices de superficie (surface drives en inglés) permiten obtener rendimientos más elevados, respecto a los sistemas de propulsión convencionales, a altas velocidades. Este concepto pretende aprovechar la tensión superficial de la superficie del agua que es "mas dura" y en la que la hélice se “agarra” mejor. Las hélices de superficie tienen un diseño muy diferente a las hélices más tradicionales, con un corte anguloso de sus palas y un borde de ataque muy afilado para cortar y penetrar con facilidad la dura superficie del agua. 

Este tipo de propulsores precisan de un complejo sistema de pistones hidráulicos tanto para orientar la dirección de la embarcación, como para conseguir que los ejes puedan ajustarse al ángulo de ataque y trimar su altura para que las hélices trabajen con medio cuerpo fuera del agua. Por ello también necesitan de un primer elemento en la transmisión cardán para poder transmitir la potencia al eje palier en cualquier ángulo tanto horizontal como vertical. El alineamiento es casi innecesario pues el cardan se encarga del acoplamiento mecánico. La hélice de superficie es más grande que una hélice normal, lo cual las hace mejorar en su eficiencia a altas velocidades. Un barco equipado con este sistema de propulsión es fácilmente identificable por el llamativo chorro de agua vertical que deja en su estela. Las prestaciones pueden llegar a ser extraordinarias, alcanzando las modernas embarcaciones de la Class 1, velocidades de hasta 250 Km/h.
 

Las hélices de superficie son ideales con velocidades por encima de 50 nudos. El problema viene porque es casi imposible mantener una hélice a una alta velocidad mitad dentro y mitad fuera cuando hay olas. Es por ello que los motores sufren por sobrecargas debido a que cuando la embarcación salta, la hélice y motor se aceleran momentáneamente, mientras que cuando vuelven a entrar en el agua la hélice se sumerge cogiendo carga de golpe, haciendo que sufra la transmisión y el motor por sobrecarga.


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viernes, 31 de julio de 2015

Propulsión por Rueda de Paletas

La introducción de la máquina de vapor alternativa para la propulsión de buques llevó en un primer lugar a la adopción de la rueda de paletas para trasmitir la potencia generada por la maquinaria de vapor al agua y de esta forma conseguir la propulsión de los buques. El primer uso de la rueda de paletas en suele atribuirse a Fulton, que la instaló en su buque Clermont botado en 1807.

Aparecieron entonces unos buques denominados vapores de ruedas, los cuales llevaban unas ruedas con paletas situadas generalmente a ambos lados del casco, o en la popa, diseño que durante un tiempo se extendió mucho sobre todo en barcos portuarios o fluviales. Generalmente, los vapores de ruedas, seguían llevando mástiles con velas al mismo tiempo, sobre todo los vapores transoceánicos.

Las ruedas de paletas primitivas tenían pocas paletas, rígidamente fijadas a unos radios que partían de un núcleo central. Al principio eran construidas íntegramente de madera, pero posteriormente se hicieron las ruedas de hierro, conservando las paletas de madera.

Cuando se navegaba a vela, era necesario desmontar las ruedas ya que ofrecían una gran resistencia al avance y daban lugar a momentos de arribada, que había que corregir de manera constante con el timón. Sin embargo, estas operaciones de desmontaje en cubierta eran peligrosas por lo que se desarrollaron diseños de paletas articuladas o con posibilidad para desacoplar las bielas y así dejar “locas” las ruedas.
Con respecto al número, generalmente se instalaban dos ruedas, situadas a la altura de la maestra, aunque también se desarrollaron buques con una rueda en la popa o con la rueda alojada en un hueco a crujía.

Uno de los problemas de las primeras ruedas de paletas vino por el hecho de necesitar estar suficientemente sumergidas para que su acción no se redujera a remover la superficie del agua. Pero no tanto, que al estar algunas lejos de la vertical, chocaran con el agua al entrar y la lanzaran hacia arriba al salir, en lugar de empujar en sentido de la marcha. Este problema se soluciona en parte equipando al buque con ruedas de gran diámetro, lo cual hizo que se hicieran lo más grandes posibles dentro de las limitaciones impuestas por la altura de francobordo del buque. Para reducir los inconvenientes debidos a los ángulos de entrada y salida de las paletas se hizo que estas estuvieran articuladas. Lógicamente con la articulación el rendimiento mejoraba, ya que se redujo el resbalamiento (diferencia de velocidad entre el buque y las paletas) desde un 35% a un 20%, consiguiendo una reducción en el resbalamiento del 15% al introducir las paletas articuladas. Sin embargo debido a su complicación técnica y frecuentes averías, este tipo de paletas tardaron en aceptarse y tuvieron una difusión limitada.
 

Otra solución que tuvo poco éxito debido a su problemático mantenimiento y averías fue la cadena de paletas, como esta reproducción conservada en el Science Museum de Londres;
Las ventajas del sistema de propulsión por rueda de paletas era principalmente que las palas eran sencillas de fabricar y fáciles de reparar. Representaban una tecnología probada, conocida y razonablemente eficaz. A cambio estaban muy expuestas, especialmente cuando se montaban en los laterales, lo que ocasionaba problemas en los buques militares. Tampoco eran muy útiles en caso de mal tiempo, ya que las olas podían sacarlas fuera del agua con demasiada frecuencia.

La alternativa a las ruedas de paletas vino con la aparición de las hélices helicoidales, pero sus ventajas no estaban demasiado claras al principio, además su fabricación era más complicada, sobre todo en grandes tamaños, ya que era necesario definir con gran precisión su forma y dimensiones. Su eje penetraba el casco bajo la línea de flotación y podía provocar filtraciones a través de las juntas o incluso romperse. Por no hablar de las reparaciones. Una hélice dañada tenia que se extraída bajo el agua o reparada en un dique seco. 
Para decidir cuál de los sistemas de propulsión era superior, los británicos decidieron realizar en 1845 unas pruebas comparativas entre dos corbetas, Rattler y Alecto, muy similares pero dotadas una de hélice y otra de paletas. Se realizaron una serie de test de velocidad entre ambas y sobre todo destaca una prueba donde se enganchó a los dos barcos por la popa y se pusieron a tirar en direcciones contrarias, se observó que  la Rattler con hélice arrastró a casi 3 millas por hora a la Alecto. A partir de este momento la suerte de las palas estaba decidida y todos los nuevos barcos de la Royal Navy se construyeron con hélices y no con paletas.

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LINKS:

 - HMS Rattler (1843)